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金剛石刀具的研磨方法

單晶金剛石刀具的制造工序一般包括選料、定向、鋸割、開坯、裝卡、粗磨、精磨和檢驗。將選定的金剛石原石經定向后沿最大平面鋸割開,可得到兩把刀具的坯料,這樣既能提高金剛石材料的利用率,又可減少總研磨量。通過開坯可使刀具形狀達到裝卡(鑲嵌或釬焊)要求。開坯和粗、精磨加工均采用研磨的方法。

金剛石的研磨加工在鑄鐵研磨盤上進行。研磨盤的直徑約為300mm,由材料組織中孔隙的形狀、大小和比例均經過優化的研磨金剛石專用高磷鑄鐵制成。

研磨盤的表面鑲嵌有金剛石研磨粉,其顆粒尺寸可從小于1μm直到40μm。粗顆粒的金剛石粉具有較高的研磨速率,但研磨質量較差,因此粗磨時一般采用粗粉,而精磨時則采用尺寸小于1μm的細粉。


單晶金剛石刀具


研磨前,首先將金剛石粉與橄欖油或其它類似物質混合成研磨膏,然后涂敷在研磨盤表面,放置一段時間使研磨膏充分滲入研磨盤的鑄鐵孔隙中,再用一較大的金剛石在研磨盤表面進行來回預研磨,以進一步強化金剛石粉在鑄鐵孔隙中的鑲嵌作用。

研磨時,一般將被研磨的金剛石包埋在錫斗中,只露出需研磨的面。研磨時的研磨盤轉速約為2500r/min,研磨壓力約為1kg/mm2。

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